Mit der OmniMat® und LaserMat® II die Produktivität gesteigert
Sehr große oder dicke Bleche präzise bearbeiten – das ist ein Job für Spezialisten wie die Otto Klostermann GmbH. Sie verfügt sowohl über jahrelange Erfahrung und umfangreiches Knowhow in der Großteilebearbeitung als auch über den passenden Maschinenparkt im XXL-Format. Beim thermischen Schneiden – egal, ob Autogen, Plasma oder Laser – verlässt sich der Spezialist für Blechbearbeitung aus Castrop-Rauxel ganz auf die modernen, leistungsstarken Anlagen von Messer Cutting Systems.
Seit ihrer Gründung 1848 ist die Otto Klostermann GmbH in der Stahlbearbeitung tätig. In den vergangenen Jahrzehnten hat sich das familiengeführte Unternehmen zunehmend mit thermischem Schneiden mittels Laser-, Plasma- und Autogentechnik sowie mit Kaltumformung einen Namen gemacht. „Fahrzeugbau, Waggonbau, Brückenbau, Schiffsbau, Baggerbau, Kranbau, Schleusenbau – unser Spezialgebiet sind XXL-Formate. Wir arbeiten mit Längen, Breiten und Materialdicken, die nur ganz wenige handeln können. Dafür haben wir uns auch einen entsprechend modernen Maschinenpark angeschafft“, so Philipp Klostermann, Geschäftsführer der Otto Klostermann GmbH.
Neue Laser-Anlage für große Aufgaben
Mit der neusten Investition in eine LaserMat® II verlässt sich Klostermann nun beim Laserschneiden voll und ganz auf die Lösungskompetenz von Messer Cutting Systems. „Unsere alte Laser-Schneidanlage war in die Jahre gekommen. Sie entsprach nicht mehr dem aktuellen Stand der Technik, und es gab auch keine Ersatzteile mehr. Da die Laser-Maschine bei uns das ganze Jahr ausgelastet ist, war für uns klar: Wir brauchten eine neue“, so Philipp Klostermann. „Mit unseren vorhandenen OmniMat®-Plasma- und Autogenschneidanlegen sind wir sehr zufrieden. Sie laufen tagtäglich tadellos und haben uns noch nie im Stich gelassen. Ein weiteres Plus ist ihre Größe: Wir bearbeiten hauptsächlich sehr große Bleche, und die Messer-Maschinen können diese XXL-Maße bearbeiten. So kam für uns nur eine Laser-Anlage von Messer Cutting Systems in Frage.“
Mit der LaserMat® II fanden die Stahlspezialisten bei Messer Cutting Systems genau die passende Schneidanlage. Das leistungsstarke System wurde speziell für die Anforderungen der Großflächenbearbeitung mit dem CO2-Laser konzipiert und vereint Präzision mit Geschwindigkeit – auch bei der Bearbeitung tonnenschwerer und großer Stahlblechtafeln. Roland Leyendecker, Gebietsverkaufsleiter für die Region West bei Messer Cutting Systems: „Dank der flexiblen Technologie können wir unsere Anlagen – egal mit welcher Schneidtechnik sie ausgerüstet sind – in Arbeitslängen und -breiten variabel auf die Kundenwünsche anpassen und mit verschiedenen Zusatzoptionen für die vielfältigsten Anforderungen rüsten – so auch bei der LaserMat® II für Klostermann.“
Mit ihrer neuen Laser-Anlage kann Klostermann Bauteile beispielsweise aus Baustahl bis zu einer Dicke von 25 mm oder aus Edelstahl bis zu einer Dicke von 20 mm schneiden. Dank der mitfahrenden Laserstrahlquelle (Resonator) lassen sich nun Bleche mit einer Breite von bis zu 4.500 mm und einer Länge von bis zu 30 m bearbeiten. Philipp Klostermann: „Das sind genau die XXL-Maße, die wir uns vorgestellt haben. Dafür haben wir gerne auch das schwingungsgedämpfte Fundament der alten Laser-Anlage um vier Meter verlängert.“
Hohe Schnittqualität und Präzision bei kurzen Bearbeitungszeiten
Eine optische Strahlweglängenkompensation hält während des Schneidens die Laserstrahllänge bei Querachsenbewegungen konstant und sorgt für höchste Laserstrahl- und Schnittqualität über den gesamten Arbeitsbereich hinweg. Die hohe Positionier- und Wiederholgenauigkeit der Anlagen erreicht Messer Cutting Systems durch eine Reihe aufeinander abgestimmter funktioneller Faktoren. Dazu gehören beispielsweise die lasergerechte Laufbahnkonstruktion und robuste Linearführungen. Neben dieser Präzision gewährleisten Beschleunigungen von bis zu 0,5 g und eine Simultangeschwindigkeit beim Positionieren bis über 100 m/min auch ausgezeichnete Dynamik und Schnelligkeit. Die Echtzeitlasersteuerung generiert extrem kurze Einstechzeiten und sorgt für feinste Mikrostege.
„Zudem ermöglicht uns der endlos drehbare Fasenkopf stufenloses Fasen von -45° bis +45°. Und wir können darüber hinaus nicht nur Senklochbohrungen mit höchsten Oberflächenqualitäten direkt während des Schneidprozesses fertigen, sondern mit dem gleichen Werkzeug auch schneiden und markieren – ein unschlagbarer Zeit- und Kostenvorteil“, ist Philipp Klostermann begeistert. „Wir sind sehr zufrieden mit der LaserMat® II. Mit ihr bearbeiten wir im Gegensatz zu unserer alten Anlage nicht nur mehr Bleche in der gleichen Zeit, auch die Qualität hat sich verbessert.
Plasma- und Autogentechnik auf dem neusten Stand
Neben der neuen LaserMat® stehen in der Fertigung der Otto Klostermann GmbH drei OmniMat®-Anlagen. Damit hatten sich die Experten ebenfalls für Übergrößen entschieden: „Unsere OmniMat®-Schneidmaschinen sind dank ihrer hohen Belastbarkeit und Produktivität die ideale Lösung für große Arbeitsbereiche und härteste Produktionsbedingungen. Die vielfältigen Optionen erlauben Autogen- und Plasmaschneiden sowie anspruchsvolles Senkrecht- und Fasenschneiden. Auch zum Bohren und Markieren hat die OmniMat® geeignete Aggregate. Dank der hoch belastbaren Portalkonstruktion, den formschlüssigen doppelseitigen Längsantrieben und den präzise bearbeiteten Führungsprofilen bieten die Anlagen hohe Schneidgenauigkeit und Konturtreue. Darüber hinaus sorgen Positioniergeschwindigkeiten von bis zu 30 m/min, hohe Beschleunigungen und schnelle Höhenverstellungen (16 m/min) für reduzierte Nebenzeiten“, so Leyendecker.
Die größte OmniMat® von Klostermann schneidet Bleche mit einer Breite von bis zu 6.800 mm und einer Länge von bis zu 56.000 mm bei einer maximalen Materialdicke von 300 mm (Autogen) bzw. bis 50 mm (Plasma). Ausgerüstet ist diese Anlage mit einem Plasma-Senkrechtbrenner und zwei Autogenbrennköpfen. Zwei Skew Rotator Plasma-Fasenschneidaggregate ermöglichen das sofortige Anbringen von präzisen Fasen mit einem Brenneranstellwinkel von -45° bis +45° an den Bauteilen.
Zum Service von Messer Cutting Systems gehören regelmäßige Updates und Upgrades der Maschinen. So wurden auch die OmniMat®-Schneidanlagen von Klostermann auf den neusten Stand der Technik gebracht: Zum einem wurde eine der „kleineren“ Anlagen bereits vor einiger Zeit mit einem zweiten Skew Rotator aufgerüstet. Zum anderen erhielten 2020 alle Maschinen ein Steuerungsupgrade auf die aktuelle Generation der Global Control von Messer Cutting Systems.
Damit können die drei OmniMat®-Anlagen nun die Vorteile der neuesten, leistungsstarken Hard- und Software, des Human Machine Interface- sowie der Betriebssystem-Verbesserungen nutzen. Mit OmniFab Machine Insight tritt Klostermann auch in das Industrie 4.0 Zeitalter ein. Die Software-Lösung liefert im laufenden Betrieb wichtige Informationen zu den Brennschneidmaschinen. Die Echtzeit-Maschinenüberwachung zeigt Status und Daten zu jeder verbundenen Maschine. Grafische Darstellungen geben Einblicke in die Auslastung der Maschinen, die Stillstandzeiten und -gründe und die Häufung von Fehlern zu bestimmten Zeiten. Ergebnis ist ein Maximum an Transparenz bei Betriebsführung, Produktionsplanung und -steuerung, Arbeitsvorbereitung, Maschinenbedienung sowie Service und Wartung. Philipp Klostermann: „Durch das Upgrade und vor allem durch die gesteigerte Rechenleistung laufen die Maschinen noch besser und flüssiger. Mit OmniFab können wir Fehler schneller erkennen und beheben sowie die Fehlerquote weiter senken. So sorgt die Digitalisierung bei uns für gesteigerte Produktionseffizienz.“
Fazit:
Philipp Klostermann: „Mit Messer Cutting Systems verbindet uns seit vielen Jahren eine enge, freundschaftliche und vertrauensvolle Geschäftsbeziehung, und wir sind von der Technologie des Lösungsanbieters überzeugt. Hier passt einfach alles: Die Anlagen – ob Plasma, Autogen oder Laser – laufen sehr zuverlässig und schnell. Dabei arbeiten sie sehr präzise und sorgen für beste Schnittqualität. Das Ergebnis sind optimierte Fertigungsprozesse und hohe Produktivität. Auch das Preis-Leistungsverhältnis passt, und der Service ist heute besser als je zuvor. Warum sollten wir uns also Schneidanlagen von anderen Herstellern in die Produktion holen?“
